РД 10-197-98. Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов
РД 10-197-98
ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОЦЕНКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ
Дата введения 1998-07-01
РАЗРАБОТАНА Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России совместно со специалистами ИКЦ "Мысль" и РосЭК.
Инструкция развивает и конкретизирует РД 10-112-96 "Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения" в области контроля состояния болтовых и заклепочных соединений.
УТВЕРЖДЕНА постановлением Госгортехнадзора России от 31.03.98 № 20
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящая Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов* распространяется на ГПМ с истекшим сроком службы.
_
* Далее по тексту - Инструкция.
Инструкция устанавливает порядок проведения работ по сбору, обработке, систематизации данных, алгоритмы диагностирования с оценкой полноты обнаружения дефектов, методы и средства диагностирования.
Инструкция разработана в развитие ПБ 10-14-92, РД 10-112-96 и соответствует требованиям ГОСТ 20415, ГОСТ 14782 и ГОСТ 26266.
Настоящая Инструкция предназначена для специалистов, связанных с эксплуатацией, экспертным обследованием и техническим диагностированием ГПМ.
2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ
В тексте настоящей Инструкции и приложений приняты следующие сокращения:
АСД - автоматический сигнализатор дефектов
БиЗС - болтовые и заклепочные соединения
БЦО - блок цифрового отсчета
ВРЧ - временное регулирование чувствительности
ГПМ - грузоподъемная машина
СО - стандартный образец
НД - нормативный документ
ППР - планово-предупредительный ремонт
ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь
РД - руководящий документ
СОП - стандартный образец предприятия
УЗ - ультразвуковой
УЗК - ультразвуковой контроль
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящей Инструкции используются следующие термины и определения:
Оценка технического состояния (техническое диагностирование) БиЗС - процесс количественного определения технических параметров БиЗС с выявлением мест, вида, количественной оценки, величины и причин появления дефектов, а также работоспособности БиЗС.
Дефект БиЗС - каждое отдельное несоответствие БиЗС требованиям, приведенным в проектной или нормативно-технической документации.
Риск - вероятность разрушения БиЗС.
Работоспособное состояние БиЗС - состояние, при котором значения всех параметров БиЗС, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.
(N) БиЗС - число болтов (заклепок) одного типоразмера в однотипных соединениях той части металлоконструкции, которая в расчетной схеме с достаточной степенью точности считается абсолютно жестким диском.
Болты с контролируемым натяжением - болты, расчетное натяжение которых в проектной документации регламентируется с погрешностью не более 25% от номинальной величины.
Элементы БиЗС - болты, заклепки, гайки, шайбы, стопорные детали, технологические прокладки и части соединяемых деталей металлоконструкции.
4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1. Периодичность обследования
Обследование БиЗС проводится одновременно с обследованием ГПМ с истекшим сроком службы; при этом результаты обследования БиЗС должны учитываться при оценке и прогнозировании технического состояния ГПМ, если иное не оговорено в технической документации.
4.2. Организация работ по обследованию
Организация работ по оценке технического состояния БиЗС металлоконструкций грузоподъемных кранов аналогична изложенной в РД 10-112.
4.3. Основные работы при обследовании
Обследование технического состояния БиЗС включает следующие виды работ:
4.3.1. Рассмотрение технической и эксплуатационной документации в объеме:
паспорта грузоподъемного крана;
инструкции по монтажу и эксплуатации;
сведений о ремонте БиЗС, если эти работы проводились;
конструкторской документации по устройству металлоконструкций крана и БиЗС.
В процессе изучения документации составляют спецификацию БиЗС составных частей металлоконструкций крана (приложение 1), на которой указывают расположение БиЗС на карте осмотра крана и типоразмер БиЗС. Одновременно составляют таблицы-ведомости БиЗС (приложение 2), по данным которых определяют (N) БиЗС для каждой из составных частей металлоконструкции. Полученные значения (N) БиЗС используют для уточнения объема выборки при проведении дефектоскопии БиЗС и при определении предельных значений повреждений и дефектов, которые выводят из допустимого значения вероятности риска, принятого в краностроении равным 10 (приложение 3).
4.3.2. Методы диагностирования БиЗС. При проверке качества БиЗС используются визуально-инструментальный контроль и УЗК (методика УЗК приведена в приложении 4).
Рекомендуемые приборы, инструменты и устройства, применяемые при проведении указанных выше измерений, приведены в приложении 5.
4.3.2.1. Визуально-инструментальный контроль. Визуально выявляют дефекты и повреждения по следующим диагностическим признакам:
по отсутствию или разрушению элемента БиЗС;
по дефектам формы БиЗС;
по трещинам в металле элементов БиЗС;
по механическому (определяют по подтекам ржавчины из-под головки или гайки, буртику вокруг элемента БиЗС) и коррозионному износу;
по взаимному смещению элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов грузоподъемного крана.
При определении размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузок дефекты и повреждения выявляют по следующим диагностическим признакам:
по смещению элементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяют при помощи линейки, штангенциркуля и угольника);
по зазорам между элементами БиЗС (определяют при помощи щупов и штангенциркуля);
по смещению элементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов (определяют при помощи тестовых нагрузок: отстукиванием молотком на длинной рукоятке массой 0,4-0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определения проворачивания и ослабления гайки относительно болта);
по механическому и коррозионному износу (определяют при помощи щупов, штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС в результате износа, превышающего предельно допустимое значение, измерения производятся с частичной или полной разборкой БиЗС).
Отстукивание производят в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта или заклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80-100 мм диаметром 3-5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта (заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверку производят двумя молотками - одним ударяют по головке, а другой держат прижатым к противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки) сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.
Если подвижность болта вызывает сомнение, производят опробование путем создания при помощи гаечного ключа крутящего момента :
,
где - величина напряжения затяжки болта, МПа (кг/мм );
- диаметр болта, м (мм).
При отсутствии данных в эксплуатационной документации величину напряжения затяжки принимают:
для болтов из легированных сталей ;
для болтов из углеродистых сталей ;
для высокопрочных болтов ,
где - нормативное значение предела текучести материала болта, МПа (кг/мм ). Материал болта (класс прочности по ГОСТ 1759.4) устанавливают по эксплуатационной документации или по маркировке на головке болта. При отсутствии данных о материале болта необходимо произвести определение химического состава и механических свойств металла.
Обследованию с применением этого вида измерений подвергают 100% БиЗС грузоподъемных кранов.
4.3.2.2. Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин в болтах. Методика УЗК болтов приведена в приложении 4. При УЗК требуется разборка резьбовых соединений. Результаты УЗК подтверждаются исследованиями с применением разрушающих методов и визуального контроля извлеченных болтов.
Количество болтов, подвергаемых обязательному УЗК:
не менее 25% болтов с контролируемым натяжением от их общего количества в каждом болтовом соединении;
не менее 25% от количества болтов во фланцевых соединениях, в которых при эксплуатации могут возникнуть растягивающие напряжения;
не менее 10% от (N) БиЗС, в которых обнаружены дефекты.
Рекомендуется проводить 100% контроль болтов следующих узлов конструкций портальных кранов:
фланцевых соединений опор с ходовыми тележками крана;
узлов соединения стяжек опор;
узлов соединения жесткой оттяжки.
В остальных узлах металлоконструкций портальных кранов (портал, кольцевая рама, башня) достаточно проводить контроль 10% от общего количества болтов в соединении, но не менее двух наиболее нагруженных. Рекомендации по определению количества, расположения и типа БиЗС, подвергаемых дефектоскопии, приведены в приложении 6.
Если при УЗК обнаружен хотя бы один дефектный элемент, количество контролируемых болтов удваивается.
4.4. Оценка остаточного ресурса
Оценку остаточного ресурса БиЗС выполняют в случаях, оговоренных п. 3.13.1 РД 10-112 по методике, разработанной головной организацией. В приложении 4 приведена методика УЗК болтов, что позволяет использовать с достаточной точностью метод дефектоскопии без разборки соединения. Вне зависимости от используемого метода расчета следует учитывать выявленные коррозионные повреждения элементов БиЗС (как уменьшение размеров сечений, так и возникновение дополнительных концентраторов напряжений).
4.5. Оформление результатов обследования
Выявленные дефекты БиЗС должны быть внесены в ведомость дефектов и акт, формы которых приведены в приложениях 7 и 8. В графе "Рекомендации по устранению дефекта" необходимо указать способ ремонта БиЗС, например:
ослабленное болтовое соединение подтянуть, момент затяжки болта должен быть кгм;
заменить дефектные болт, гайку и шайбу на новые по ГОСТ _ , момент затяжки болта должен быть _ кгм;
рассверлить изношенное отверстие и установить болт по ГОСТ _ по посадке ;
заменить заклепку на болт с контролируемым натяжением;
разработать проект усиления БиЗС.
Ресурс БиЗС после рекомендуемого ремонта должен составлять не менее 80% от соответствующих показателей новых БиЗС.
ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОЦЕНКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БОЛТОВЫХ И ЗАКЛЕПОЧНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ
Дата введения 1998-07-01
РАЗРАБОТАНА Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России совместно со специалистами ИКЦ "Мысль" и РосЭК.
Инструкция развивает и конкретизирует РД 10-112-96 "Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения" в области контроля состояния болтовых и заклепочных соединений.
УТВЕРЖДЕНА постановлением Госгортехнадзора России от 31.03.98 № 20
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящая Инструкция по оценке технического состояния болтовых и заклепочных соединений грузоподъемных кранов* распространяется на ГПМ с истекшим сроком службы.
_
* Далее по тексту - Инструкция.
Инструкция устанавливает порядок проведения работ по сбору, обработке, систематизации данных, алгоритмы диагностирования с оценкой полноты обнаружения дефектов, методы и средства диагностирования.
Инструкция разработана в развитие ПБ 10-14-92, РД 10-112-96 и соответствует требованиям ГОСТ 20415, ГОСТ 14782 и ГОСТ 26266.
Настоящая Инструкция предназначена для специалистов, связанных с эксплуатацией, экспертным обследованием и техническим диагностированием ГПМ.
2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ
В тексте настоящей Инструкции и приложений приняты следующие сокращения:
АСД - автоматический сигнализатор дефектов
БиЗС - болтовые и заклепочные соединения
БЦО - блок цифрового отсчета
ВРЧ - временное регулирование чувствительности
ГПМ - грузоподъемная машина
СО - стандартный образец
НД - нормативный документ
ППР - планово-предупредительный ремонт
ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь
РД - руководящий документ
СОП - стандартный образец предприятия
УЗ - ультразвуковой
УЗК - ультразвуковой контроль
3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящей Инструкции используются следующие термины и определения:
Оценка технического состояния (техническое диагностирование) БиЗС - процесс количественного определения технических параметров БиЗС с выявлением мест, вида, количественной оценки, величины и причин появления дефектов, а также работоспособности БиЗС.
Дефект БиЗС - каждое отдельное несоответствие БиЗС требованиям, приведенным в проектной или нормативно-технической документации.
Риск - вероятность разрушения БиЗС.
Работоспособное состояние БиЗС - состояние, при котором значения всех параметров БиЗС, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.
(N) БиЗС - число болтов (заклепок) одного типоразмера в однотипных соединениях той части металлоконструкции, которая в расчетной схеме с достаточной степенью точности считается абсолютно жестким диском.
Болты с контролируемым натяжением - болты, расчетное натяжение которых в проектной документации регламентируется с погрешностью не более 25% от номинальной величины.
Элементы БиЗС - болты, заклепки, гайки, шайбы, стопорные детали, технологические прокладки и части соединяемых деталей металлоконструкции.
4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1. Периодичность обследования
Обследование БиЗС проводится одновременно с обследованием ГПМ с истекшим сроком службы; при этом результаты обследования БиЗС должны учитываться при оценке и прогнозировании технического состояния ГПМ, если иное не оговорено в технической документации.
4.2. Организация работ по обследованию
Организация работ по оценке технического состояния БиЗС металлоконструкций грузоподъемных кранов аналогична изложенной в РД 10-112.
4.3. Основные работы при обследовании
Обследование технического состояния БиЗС включает следующие виды работ:
4.3.1. Рассмотрение технической и эксплуатационной документации в объеме:
паспорта грузоподъемного крана;
инструкции по монтажу и эксплуатации;
сведений о ремонте БиЗС, если эти работы проводились;
конструкторской документации по устройству металлоконструкций крана и БиЗС.
В процессе изучения документации составляют спецификацию БиЗС составных частей металлоконструкций крана (приложение 1), на которой указывают расположение БиЗС на карте осмотра крана и типоразмер БиЗС. Одновременно составляют таблицы-ведомости БиЗС (приложение 2), по данным которых определяют (N) БиЗС для каждой из составных частей металлоконструкции. Полученные значения (N) БиЗС используют для уточнения объема выборки при проведении дефектоскопии БиЗС и при определении предельных значений повреждений и дефектов, которые выводят из допустимого значения вероятности риска, принятого в краностроении равным 10 (приложение 3).
4.3.2. Методы диагностирования БиЗС. При проверке качества БиЗС используются визуально-инструментальный контроль и УЗК (методика УЗК приведена в приложении 4).
Рекомендуемые приборы, инструменты и устройства, применяемые при проведении указанных выше измерений, приведены в приложении 5.
4.3.2.1. Визуально-инструментальный контроль. Визуально выявляют дефекты и повреждения по следующим диагностическим признакам:
по отсутствию или разрушению элемента БиЗС;
по дефектам формы БиЗС;
по трещинам в металле элементов БиЗС;
по механическому (определяют по подтекам ржавчины из-под головки или гайки, буртику вокруг элемента БиЗС) и коррозионному износу;
по взаимному смещению элементов БиЗС при пусках и торможениях механизмов грузоподъемного крана.
При определении размеров и положения БиЗС с использованием тестовых нагрузок дефекты и повреждения выявляют по следующим диагностическим признакам:
по смещению элементов БиЗС относительно друг друга или от проектного положения (определяют при помощи линейки, штангенциркуля и угольника);
по зазорам между элементами БиЗС (определяют при помощи щупов и штангенциркуля);
по смещению элементов БиЗС в результате пластических деформаций или износа этих элементов (определяют при помощи тестовых нагрузок: отстукиванием молотком на длинной рукоятке массой 0,4-0,5 кг или опробованием гаечным ключом для определения проворачивания и ослабления гайки относительно болта);
по механическому и коррозионному износу (определяют при помощи щупов, штангенциркуля и толщиномеров; при уменьшении площади сечения элемента БиЗС в результате износа, превышающего предельно допустимое значение, измерения производятся с частичной или полной разборкой БиЗС).
Отстукивание производят в следующем порядке: ударяют молотком сбоку по головке болта или заклепке, затем к месту удара приставляют металлический стержень длиной 80-100 мм диаметром 3-5 мм и ударяют молотком с противоположной стороны головки болта (заклепки). Для определения подвижности болта (заклепки) вдоль оси проверку производят двумя молотками - одним ударяют по головке, а другой держат прижатым к противоположной стороне болта (заклепки). Ослабление болта (заклепки) сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.
Если подвижность болта вызывает сомнение, производят опробование путем создания при помощи гаечного ключа крутящего момента :
,
где - величина напряжения затяжки болта, МПа (кг/мм );
- диаметр болта, м (мм).
При отсутствии данных в эксплуатационной документации величину напряжения затяжки принимают:
для болтов из легированных сталей ;
для болтов из углеродистых сталей ;
для высокопрочных болтов ,
где - нормативное значение предела текучести материала болта, МПа (кг/мм ). Материал болта (класс прочности по ГОСТ 1759.4) устанавливают по эксплуатационной документации или по маркировке на головке болта. При отсутствии данных о материале болта необходимо произвести определение химического состава и механических свойств металла.
Обследованию с применением этого вида измерений подвергают 100% БиЗС грузоподъемных кранов.
4.3.2.2. Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин в болтах. Методика УЗК болтов приведена в приложении 4. При УЗК требуется разборка резьбовых соединений. Результаты УЗК подтверждаются исследованиями с применением разрушающих методов и визуального контроля извлеченных болтов.
Количество болтов, подвергаемых обязательному УЗК:
не менее 25% болтов с контролируемым натяжением от их общего количества в каждом болтовом соединении;
не менее 25% от количества болтов во фланцевых соединениях, в которых при эксплуатации могут возникнуть растягивающие напряжения;
не менее 10% от (N) БиЗС, в которых обнаружены дефекты.
Рекомендуется проводить 100% контроль болтов следующих узлов конструкций портальных кранов:
фланцевых соединений опор с ходовыми тележками крана;
узлов соединения стяжек опор;
узлов соединения жесткой оттяжки.
В остальных узлах металлоконструкций портальных кранов (портал, кольцевая рама, башня) достаточно проводить контроль 10% от общего количества болтов в соединении, но не менее двух наиболее нагруженных. Рекомендации по определению количества, расположения и типа БиЗС, подвергаемых дефектоскопии, приведены в приложении 6.
Если при УЗК обнаружен хотя бы один дефектный элемент, количество контролируемых болтов удваивается.
4.4. Оценка остаточного ресурса
Оценку остаточного ресурса БиЗС выполняют в случаях, оговоренных п. 3.13.1 РД 10-112 по методике, разработанной головной организацией. В приложении 4 приведена методика УЗК болтов, что позволяет использовать с достаточной точностью метод дефектоскопии без разборки соединения. Вне зависимости от используемого метода расчета следует учитывать выявленные коррозионные повреждения элементов БиЗС (как уменьшение размеров сечений, так и возникновение дополнительных концентраторов напряжений).
4.5. Оформление результатов обследования
Выявленные дефекты БиЗС должны быть внесены в ведомость дефектов и акт, формы которых приведены в приложениях 7 и 8. В графе "Рекомендации по устранению дефекта" необходимо указать способ ремонта БиЗС, например:
ослабленное болтовое соединение подтянуть, момент затяжки болта должен быть кгм;
заменить дефектные болт, гайку и шайбу на новые по ГОСТ _ , момент затяжки болта должен быть _ кгм;
рассверлить изношенное отверстие и установить болт по ГОСТ _ по посадке ;
заменить заклепку на болт с контролируемым натяжением;
разработать проект усиления БиЗС.
Ресурс БиЗС после рекомендуемого ремонта должен составлять не менее 80% от соответствующих показателей новых БиЗС.
Прикреплённые файлы:
- rd 10-197-98.zip (
96 Кбайт )
Категория: Руководящие документы РД /
Версия для печати
